1.漆膜中出現(xiàn)氣泡的解決及防免
(1)涂膜岀現(xiàn)氣泡的原因 漆膜中岀現(xiàn)氣泡的主要原因是涂料在施工過程中，由于攪拌、涂施等機(jī)械操作，以及環(huán)氧樹脂同固化劑反應(yīng)放岀熱量產(chǎn)生的作用，使施涂的涂膜后中產(chǎn)生很多氣泡。
(2)解決的方法 ①涂料生產(chǎn)時，適當(dāng)加人消泡劑，以降低涂料的表面張力，消除氣泡的產(chǎn)生；②在施工工程中，將攪拌后的涂料靜置一段時間后再進(jìn)行施涂操作；③適當(dāng)控制涂料的黏度和固化速率，即涂料的黏度不要太高，固化速度適中，不要太快；④在涂料尚處于流動狀態(tài)時用針刺滾筒滾涂有氣泡的涂膜。
2.涂膜表面刷痕的消除
(1)刷痕產(chǎn)生的原因 涂膜產(chǎn)生刷痕可能是因為涂料的原因，也可能是因為施工方面的原因。屬于涂料的原因有涂料的流平性差、涂料黏度過高或組成中使用觸變性大的填料或助劑等。屬于施工方面的原因有施涂方法錯誤、涂料攪拌后靜置時間過長、輥筒表面處理有誤和涂層過薄等。
(2)解決的方法 ①屬于涂料的原因，應(yīng)從改善涂料的性能方面解決。如提高涂料的流平性，降低涂料的黏度，盡可能減少有觸變性的填料和助劑等；②注意施工方法，涂料調(diào)配后靜置的時間不要過長，輥筒的兩端應(yīng)制成圓角，涂層一遍施涂的厚度盡可能不要小于0.15mm等。
3.固化劑產(chǎn)生的浮色問題的解決及防免
(1)固化劑產(chǎn)生浮色的原因 涂料在固化成膜以后，由于顏料的使用原因，會岀現(xiàn)分離現(xiàn)象，其主要原因同顏料的性能 (如粒徑、晶型、分子極性、表面電荷等)有關(guān)。涂料施涂后顏色的分離一般分為垂直分離和水平分離兩種。垂直分離稱為發(fā)花，水平分離一般稱為浮色。
在涂料組分不改變，更換固化劑后產(chǎn)生浮色，這種情況主要是顏料的分子極性問題，因為無機(jī)顏料分為極性和非極性的。同時，固化劑中的稀釋劑，也分極性溶劑和非極性溶劑。如果新更換的固化劑中的稀釋劑的極性和顏料的極性相同，則二者因相容性差，在涂膜干燥過程中某些顏料組分過早地從涂料中不均勻分離而導(dǎo)致浮色。

(2)消除固化劑產(chǎn)生浮色的方法 當(dāng)涂料組分中顏料的分子極性和某種固化劑中稀釋劑的分子極性相反時，不會產(chǎn)生浮色現(xiàn)象。更換固化劑后產(chǎn)生浮色時可通過調(diào)整分散劑降低極性，或在涂料組分中加人適量的硅烷偶聯(lián)劑來降低涂料的極性，消除浮色。

4.如何解決環(huán)氧砂漿難于調(diào)配顏色的問題
環(huán)氧地坪砂漿在實際使用中可能會遇到顏色難于調(diào)配的問題。常見的問題一般是砂漿不上色，配方中的顏料用量很大 (可能超岀平常用量的一倍或幾倍)時仍不能夠使涂膜呈現(xiàn)所需要的顏色甚至根本不能夠顯現(xiàn)彩色。造成這一問題的原因是砂漿中產(chǎn)生顏料遷移現(xiàn)象。
遷移性是指彩色涂膜中的顏料，從其所在的涂膜中轉(zhuǎn)移到涂膜表面或與之接觸的另一物質(zhì)表面上的現(xiàn)象35。顏料的遷移往往造成涂膜滲色或浮色。顏料遷移性的大小主要與涂膜性質(zhì)、顏料種類和用量、顏料在涂膜中所處的物理化學(xué)狀態(tài)及涂膜所處的環(huán)境等因素有關(guān)。一般來講，顏料遷移性越大，涂膜耐遷移性越差。耐遷移性是彩色涂膜的一項重要性能指標(biāo)，如果涂膜耐遷移性差，則其在使用過程中會發(fā)生變色，從而影響涂裝效果，嚴(yán)重時還會損害涂膜的物理化學(xué)性能。
因為環(huán)氧砂漿中石英砂等顆粒粗大，溶劑的存在又能夠使涂料中顏料的流動性、遷移性很大，導(dǎo)致顏料在未固化的涂膜中易于遷移。顏料向基層遷移，使涂膜表面沒有顏料分布，因而涂膜難于上色。解決這一問題的方法首先是通過增加涂料中粉料的用量以消除顏料遷移的問題。但過多地增加粉料，可能會對涂料的流動性和涂膜的物理機(jī)械性能產(chǎn)生不利影響。若在合理的范圍內(nèi)增加粉料的用量仍不能夠解決，則可以通過增加鈦白粉的方法解決，在涂料中適量地添加鈦白粉就能夠很好地消除顏料遷移現(xiàn)象，達(dá)到所需要的配色要求。作者在實際中曾遇到這類問題，使用這種方法能夠很好地解決。
5.涂料與基層的黏結(jié)強(qiáng)度低
涂料與基層的黏結(jié)強(qiáng)度低是很嚴(yán)重的施工缺陷，在上面的施工技術(shù)介紹中曾強(qiáng)調(diào)對基層的處理。實際上，基層潮濕以及過于光滑等都會導(dǎo)致涂料的黏結(jié)強(qiáng)度低?；炷梁什煌瑫r與環(huán)氧砂漿的黏結(jié)強(qiáng)度如表2‐62所示。對于潮濕基層，應(yīng)進(jìn)行干燥處理；對于表面過于光滑的基層，應(yīng)采取措施對表面進(jìn)行粗糙化處理，能夠顯著提高黏結(jié)強(qiáng)度。
6.環(huán)氧涂料豐滿度不良的原因和解決方法
(1)豐滿度不良的現(xiàn)象 涂料涂膜雖然涂得很厚，但從外表看仍然很單薄而且顯得干癟的現(xiàn)象。
(2)岀現(xiàn)問題的原因 ①使用高聚合度成膜物質(zhì)生產(chǎn)的涂料，其本身豐滿度就差；②顏料含量少或涂料過??；③涂裝基層的平滑度較差；④底材吸油量大。
(3)解決問題的措施 ①在涂料配方時要注意成膜物質(zhì)的選擇；②涂料配方設(shè)計時應(yīng)注意保證適當(dāng)?shù)念?(填)料用量，涂料施工時選用固體含量較高的產(chǎn)品；③涂料施工前按要求處理基層，并充分打磨以改善其粗糙度；④使用封閉底漆以消除底材對面層涂料的吸收。
7.環(huán)氧樹脂自流平地面表面出現(xiàn)凹凸不平
(1)造成環(huán)氧地坪表面不平整的原因 ①施工中雜物混人；②地面不平整，施工地坪規(guī)格太薄；③涂料施工時，固化反應(yīng)較快，導(dǎo)致涂料黏度上升過快，影響流平；④施工中材料未能及時供應(yīng)，造成銜接處接痕明顯。
(2)不平整預(yù)防方法 ①環(huán)境力求清潔，石英砂應(yīng)選擇顆粒均勻者；②地面處理平整，清潔干凈，凹處補(bǔ)修，附著物須鏟除清理干凈；③材料混合后，須在可使用時間內(nèi)施工完，避免超過使用時間；④施工前做好材料供應(yīng)計劃等準(zhǔn)備工作。

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